E-bogen er under udvikling og systemet vises i beta-version. Læs mere om udviklingen under Om denne e-bog. BETA

Indhold
PDF-Test PDF billedkataloger Bogen om plast Søg Generelt om plast Generelle egenskaber ved plast Termoplast Termoplastiske elastomerer Hærdeplast Forstærkningsfibre Plastbaserede kompompostimaterialer Arbejdsmiljø Det ydre miljø Genanvendelse og bortskaffelse Sprøjtestøbning
De første sprøjtestøbemaskiner Den moderne sprøjtestøbemaskine Sprøjtestøbemaskinens hovedelementer Sprøjteenhedens funktion Maskindyser og indløbsbøsninger Værktøjsopspænding Sprøjtestøbeproces og procesberegninger Kalkulation Inden produktionsopstart Sprøjtestøbecyklus Forskellige driftsformer og funktioner Sprøjtestøbemaskinens vedligeholdelse Sikkerhed ved sprøjtestøbemaskinen Indkøring med fastlæggelse af procesparametre Værktøjer og hjælpeudstyr
Treatning eller coronabehandling Værktøjsfremstilling Sprøjtestøbeværktøjets opbygning og hovedbestanddele Indløbstyper, placering og dimensionering Centraludstøder/indløbstrækker Udstøderkonstruktioner Værktøjsundbygningshøjder og forskellige udstødersystemer Temperaturregulering Formtemperaturens indvirkning på emnet Kølesystemer Datomærkning
Materialer Alternative sprøjtestøbeteknikker
Ekstrudering
Produkterne Ekstruder Processen Ekstruderens opbygning Processen fra granulat til produkt Generel klargøring inden opstart Indkøring og optimering Værktøjer og hjælpeudstyr Materialer Ekstruderingsprocesser Rørekstrudering Profilekstrudering Plade og planfolieekstrudering Monofilamentekstrudering Kabelisolerings- og kapperørsekstrudering Blæsestøbning Indkøring og optimering Hoveder og hjælpeudstyr Materialer Alternative processer
Termoformning
Termoformmaskinen Positiv- og negativformning Termoformningsmetoder Opvarmning Køling Afformning Materialeegenskaber, der har indflydelse på termoformprocessen Konstruktion af forme Konstruktion af overstempler Kontrol af emner fejl ved termoformning
Rotationsstøbning Fremstilling og forarbejdning af fiberforstærket hærdeplast Polyurethanstøbning Pressestøbning Gummiforarbejdning Sammenføjning Spåntagning

Start på fyldeskudsserien

  • Når værktøjet er monteret i maskinen, og der er fyldt evt. fortørret materiale på, indstilles cylindertemperaturen således, at man har den laveste anbefalede massetemperatur
  • Værktøjstemperaturen indstilles ligeledes efter den laveste anbefalede værktøjstemperatur
  • Formsikringen indstilles
  • Åbne- og lukkeveje indstilles, så der er minimale bevægelsesveje
  • Åbne- og lukkehastigheder indstilles moderat

Når dette er gjort, kan man ved vejafhængig omkobling fastlægge 98 % fyldning af værktøjet efter den nedenfor viste indstillingsrækkefølge.

Visuel og teknisk 98 %’s formfyldning

Der skelnes mellem to former for 98 %’s formfyldning:

  1. Ved teknisk 98 %’s formfyldning ser emnet ud til at være absolut fyldt. Der vil måske være nogle sugninger og indfaldssteder.
    Denne metode giver relativt stor ustabilitet og er ofte forbundet med relativt stor vægt- og målspredning.
  2. Ved visuel 98 %’s formfyldning vil emnet tydeligt mangle en lille smule i at være helt fyldt, det kan være emnekanter, der ikke er fyldt helt ud.

I denne sammenhæng er det ikke tilstrækkeligt, at emnerne kun har nogle sugninger.

Registrering

Et emne, der repræsenterer hvert trin i fyldeskudsserien, vejes på en vægt med to decimalers nøjagtighed for registrering af vægten, som herefter indføres på et proceskort.
Der kan om ønsket yderligere tegnes en graf for overskuelighedens skyld, hvor X-aksen er lig med de emner, der repræsenterer fyldeskuds­seriens doseringsvej eller snekkevej i mm, og hvor Y-aksen er lig med skud­vægten/emne­vægten i gram med to decimalers nøjagtighed.

Dokumentation

Hvert emne, der repræsenterer et trin i fyldeskudsserien, tages fra løbende, nummereres og pakkes i en plastpose for sammen med proceskort og graf at udgøre dokumentationen for fyldeskudsserien.

Efter 98 %’s formfyldning

Efter at formen er fyldt 98 %, er det vigtigt i forbindelse med eventuel genindkøring af værktøjet at have fuldstændigt tjek på følgende parametre:

  1. Massetemperatur
  2. Omkoblingspunkt og restpude
  3. Omkoblingsvægt = fyldeskudsvægt
  4. Formtemperatur
  5. Sprøjtetrykkets ”er-værdi” – dvs. manometertrykket
  6. Fyldestgørende materialeangivelse (fx Hostalen PPN 1060 Y natur)

Indstillingsrækkefølge til fyldeskudsserien

  1. Indstil sprøjtetrykket til maksimum
    Hvis man ikke har 100 % tryk til rådighed, vil man heller ikke kunne opnå 100 % indsprøjtningshastighed.
  2. Indstil indsprøjtningshastigheden moderat
    Formålet med fyldeskudsserien er foruden fyldningsgraden også at få fastlagt indsprøjtningshastigheden.
    Afhængigt af sprøjtestøbemaskinens sprøjteenhed vil man i dag på moderne maskiner kunne opnå indsprøjtnings- hastigheder på op mod 500-1.000 mm/sek. Desuden er der i dag mange materialeleverandører, der har anbefalede indsprøjtningshastigheder til deres råvarer, da egenskaber ved råvarerne kan gå tabt ved for høje indsprøjtnings- hastigheder.
  3. Indstil eftertrykket til 0 bar/MPa og eftertrykstiden til 0 sek.
    Det er vigtigt, at fyldeskudsserien fastlægges uden eftertryk, da vi ellers vil få et skævt billede af fyldningsgraden.
  4. Indstil rigeligt med køletid
    Vi skal være sikre på, at emnet er formstabilt, inden vi åbner og afformer. Køletiden skal senere deles i eftertrykstid og restkøletid!
  5. Indstil doseringsforsinkelse til 4-7 sek.
    Hvis vi ikke har doseringsforsinkelse, risikerer vi, at snekkens omdrejninger og modtryk er nok til at ekstrudere materiale ind i værktøjet, hvis indløbssystemet/porten ikke er forseglet.
  6. Udregn og indstil doseringshastigheden ud fra råvareleverandørens anbefalinger
    Plastificeringen skal være færdig, ca. 0,5 sek. før værktøjet åbnes.
  7. Indstil modtrykket
    Amorfe materialer til 50-200 bar specifikt tryk. Delkrystallinske materialer til 5-50 bar specifikt tryk. Modtrykket er en vigtig parameter for at skabe en homogen smelte, og mange materialeleverandører opgiver et anbefalet modtryk for deres materialer.
  8. Indstil omkoblingspunktet til 10-15 mm
    Hvis der er materiale nok til at efterfylde emnet, er det ikke så vigtigt, om vi kobler om ved 10 eller 15 mm, da det rettes ind senere i forløbet. Derimod er det vigtigt, at når det rettes ind, så der er en restpude på 2-3 mm, skal det gøres, så omkoblingspunktet og doseringsvejen flyttes parallelt, da det er volumenet af smelten fra omkob- lingspunkt til doseringsslut, der fylder værktøjet 98 %.
  9. Sæt pausetiden til 1-2 sek.
    Denne minimeres, lige så snart maskinen kan afforme i fuldautomatik.
  10. Indstil doseringsvejen lavt, så værktøjet ikke overfyldes
    Lav eventuelt en doseringsberegning ved 50 % formfyldning, så vi er sikre på ikke at overfylde værktøjet. Det kan også anbefales at indstille en sprøjtetidsovervågning, der er 0,5 sek. længere end den faktiske indsprøjtningstid, så hvis der er et emne der ”hænger” i et flerkavitetsværktøj, er risikoen for værktøjshavari minimeret.
  11. Sprøjt ud 3-5 gange i håndbetjening
    Mens vi har foretaget indstillingerne, har det materiale, der er i cylinderen, nok fået så meget varme, at det er tæt på at være termisk nedbrudt. Derfor sprøjter vi ud, indtil materialet ser fint ud igen.
  12. Sæt maskinen i halvautomatik og start fyldeforløbet
    Husk at være meget opmærksom på processen, da emnerne skal fratages til dokumentation. Hav en sprittusch til emnemarkering klar.
  13. Doseringsvejen øges, til emnet er 50-75 % fyldt
    Mål masse-/værktøjstemperaturen, når maskinen har kørt nogle skud.
  14. Når maskinen kan afforme, skiftes til fuldautomatik, og pausetiden minimeres
    Pausetid er spildtid og bør sammen med afformningsvejen minimeres. Afformningshastighed maksimeres under hensyntagen til emne og værktøj.
  15. Indsprøjtningshastigheden hæves, lige indtil der opstår problemer
    Når der forekommer problemer, er det vigtigt at notere dem i dokumentationen.
    Problemerne i fyldeskudsserien kunne være forbrændinger, finner osv.
  16. Lad maskinen stabilisere sig i ca. 5 min
    Det er vigtigt, at processen får lov at stabilisere sig, da der altid er lidt reaktionstid på følgerne af en parameterændring. Imens kan åbne- og lukkehastigheder maksimeres, sprøjteaggregatets vandring, hvis nødvendigt, minimeres og hastigheder maksimeres
  17. Doseringsvejen øges til emnet er ca. 95 % fyldt
    Processen skal have tid til at reagere på parameterændringen.
  18. Lad igen maskinen stabilisere sig, og justér om nødvendigt op, til emnet er 98 % fyldt
    De sidste ændringer noteres i skemaet, og værdierne overføres til eftertryksserien. Se eksemplet på udfyldelse af skemaet!